Vanderbilt Tender

Obwohl das Projekt auch unter Eigenbau von Triebfahrzeugen stehen könnte - es ist ja ein notwendiges Zubehör zu einer Dampflok - behandle ich es erst mal als Güterwagen, da die Lok noch eine Weile auf sich warten lassen dürfte. Es stehen ja noch andere Projekte an.

Der Vanderbilt Tender hat in Südafrika sein Vorbild in mehreren Typen. Den markantesten habe ich herausgepickt und versuche ihn nun im Modell umzusetzen. Das Baumaterial ist ABS 2mm, ein Material, das ich noch nie verwendet habe. Der Bau des Tenders dient somit auch zur Ermittlung der Festigkeit und Verarbeitbarkeit, der Eignung für diesen Einsatz allgemein. Generell gilt: Ich habe das zu verwenden, was ich in Südafrika bekommen kann. Für die Einzelteilefertigung wird möglichst umfangreich die Lasertechnik angewandt. Dazu habe ich detaillierte Einzelteilzeichnungen erstellt.

Auch wurde schon erstes Material zusammengetragen, etwa das Rohr, aus dem der Kessel gebildet werden soll. Der Durchmesser von 110mm, muss allerdings auf 90mm geschrumpft werden.

Als Nächstes stand die Fertigung des Kesselbodens an. Aus einem Spanplattenrest schnitt ich eine Rondelle aus und füllte diese Öffnung mit Fimo. In diese Masse wurde mittels Schablone die Rundung des Bodens geformt. Die Form wurde im Backofen gehärtet. Eine lose aufgelegte PVC-Scheibe wurde mit dem Werkzeug zusammen im Backofen (bei 180 Grad) erwärmt und mit Wärmeschutzhandschuhen gleichmässig eingedrückt. Nach dem Erkalten konnte der gewölbte Boden aufgeklebt und verputzt werden. Gleichzeitig wurden die weiteren Anpassungen vorgenommen. Es ist von Vorteil, wenn man ein Trennmittel benutzt. Ich habe Bratfett gewählt.

Auf meinen Wunschtermin (Wunder geschehen!) sind die ersten gelaserten Teile eingetroffen. ABS eignet sich nicht sehr gut für dieses Verfahren, denn die feineren Teile schmelzen dahin... Man lernt daraus. Immerhin liessen sich vier Drehgestellseiten und die benötigten Zubehörteile finden, ein einziges Kleinteil musste von Hand nachgemacht werden.

Das fertig montierte und geklebte Drehgestell vor dem Grundieren.

Die Fahreigenschaften und die Kurvengängigkeit mussten natürlich vorab getestet werden! Dazu baute ich mir ein massstäbliches Versuchsgestell - und ab die Post! Nicht ohne Stolz erwähne ich, dass das Ganze auf Anhieb hingehauen hat...

Die Drehgestelle sind inzwischen gespritzt und fertig montiert. Die Arbeit geht weiter am Kessel. Dieser hat seine endgültige Form erhalten und ist grundiert. Die Aufstiegsleitern werden später montiert, da sie mit dem Untergestell verbunden werden müssen.

Die Teile für das Untergestell sind eingetroffen, so konnte ich wieder eine Baugruppe montieren, kleben, spachteln und verputzen. Erst mussten die Teile gesichtet und verschliffen werden. Danach musste der Zusammenbau nach einem bestimmten Muster geschehen, damit man alle Berührungsflächen auch verkleben konnte. Es ist doch recht filigran geworden, trägt jedoch den Aufbau und ist genügend robust ausgefallen.

Als Abschluss wurden noch die Kupplungen provisorisch montiert. Das Untergestell ist nun bereit zur Grundierung.

Das letzte Bild zeigt das fertiggestellte und grundierte Untergestell. Deutlich kann man die Auflagen für den Wassertank, die Halterungen für die Vakuumbehälter sowie die Vakuum-Bremszylinder erkennen. Nun wird auch klar, warum das Gefährt zwei dreiachsige Drehgestelle verpasst bekommen hat. Es war keine Notwendigkeit wegen des Achsdrucks. Es war wohl die Notwendigkeit des Bremsvermögens, denn es konnten aus Platzgründen nur Einkammer-Bremszylinder montiert werden!

Es geht etwas vorwärts, das Untergestell konnte fertiggestellt werden und war dann bereit zur Grundierung. Später wurde auch noch der definitive Farbauftrag Tatsache und erstmals konnte auch der Kessel aufgesetzt werden.

Im nächsten Schritt wurden die Vakuumtanks montiert und die Befestigungspunkte für den Kessel festgelegt. Zudem erfuhr das Untergestell auch noch die weitere Anlehnung ans Original durch farbliche Akzente.

Weitere Bauteile stehen nun zur Verfügung und schon wird der Bansen zusammen geklebt. Viele Schrägen und Ecken - da ist auch etwas mehr Schleif- und Spachtelarbeit angesagt. Aber aussehen tut es doch schon mal!

Der Kohlebansen ist nun aufgesetzt. Es folgen die Zurüstteile, die langsam aber sicher dem Fahrzeug den letzten Schliff geben. Aber das braucht Zeit!

Das Untergestell wurde nebst Vakuum-Behälter auch mit Vakuumbremszylinder und Bremsleitungen ausgerüstet.

Als nächste Herausforderung fertigte ich einen Scheinwerfer. Der wird gebraucht, wenn die Lok mit dem Tender voraus verkehrt. In diesen kleinen Ding sind zwei LED's in Serie eingebaut, die von einem Batterieblock mit 6 Volt versorgt werden. Der Schalter dazu sitzt am Bansen in der Kohletür.

Der Besatz von "Kohle", grob geschlagene, feste, fette Steinkohle, hat etwas mehr Zeit beansprucht, bis der Klebstoff gefestigt war. Die "Steinkohle" besteht aus Bruchsteinen bis 10mm.

Nach einer Projektierungszeit von etwa vier Wochen und einer Bauzeit von rund sieben Wochen Dauer, konnte dieses Projekt glücklich abgeschlossen werden. In diesen knapp drei Monaten habe ich Material gesucht, gezeichnet und konstruiert.

Einige Lehrstücke mussten wieder abgebaut werden, da sie nichts taugten oder Überlegungsfehler dahinter standen. Ich habe bei der Verarbeitung von ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol) einiges gelernt und kann nun mit diesem wärmebeständigen Kunststoff recht gut umgehen.

Das Gesamtprojekt erforderte einen finanziellen Aufwand von ca. R2200, was umgerechnet gut EUR 220 entspricht. Insgesamt hat sich die Beschäftigung mit einem recht speziellen Modell aber gelohnt!

Fertigstellung am 09.06.2011

Eigenes Unterkapitel erstellt am 06.05.2011