Depot

Erste Planung:

Ein vierständiges Depot-Gebäude mit einer Nutzlänge von rund 575cm soll es erlauben, vier Züge auf der Anlage auch über Nacht zu belassen. Die geeigneten Materialien werden noch erruiert. Die angebaute Werkstatt wird wohl die Bleibe für die Reinigungslok wer-den. Das Depot bekommt elektrische Rolltore und durch eine aufklappbare Dachkonstrukt-ion sind alle Gleise zugänglich. Diese bestehen aus Alu-Gleitschienen für Schiebetüren, die auf Kunststoffstreifen mon-tiert sind (kostensparend und effektiv, siehe Skizze unten). Vorerst geplante Grundfläche 100 x 580 cm

Die Gleisharfe

Im Laufe der Projektbearbeitung ergaben sich diverse Aenderungen. Das Depot ist nun fuenfstaendig! Fuenf gedeckte Gleise und ein Gleis durch den Werkstattanbau. Die Profile werden nicht geklebt, sie werden direkt auf die Schichtplatte geschraubt. Geeignet und erhaltlich sind Pozidrive-Schrauben C2,2 x 6,5Z aus rostfreiem Stahl A2. Die Zwischenraeume werden nicht gefuellt. Die Ansammlung von Sand und Baumteilen die stets herunterfallen und durch den Wind ins Innere getragen werden, kann besser beseitigt werden, wenn die Profile offen liegen. Die Grundflaeche wurde geringfuegig verbreitert. Die endgueltigen Masse sind: Laenge: 2x244 cm = 488 cm; Breite 105 cm. Die nutzbare Gleislaenge wurde auf (vorlaeufige) 476 cm festgelegt. Somit sollte ein Sechswagenzug gerade noch so Platz finden - ohne Lok. Vorlaeufig deshalb, weil eine Verlaengerung ohne all zu grossen Aufwand moeglich ist. Die Laengen entsprechen den Laengenmassen der Holzplatten.

Die Erschliessung erfolgt durch eine Gleisharfe, die einen Mindestradius von 125cm aufweist.

Neueste Fassung vom 02.06.2011

Separates Kapitel erstellt am 02.06.2011

 

Als erster Bauschritt wollte ich die Bodenplatten auslegen, auf welche die Schienen direkt aufgeschraubt werden sollen. Ich beschaffte mir zwei grosse PVC-Platten und platzierte sie an Ort und Stelle. Schon bald jedoch zeigten sich Wölbun-gen, die Platten begannen Wellen zu werfen und verfärbten sich. Dieser (teure) Versuch ist nun gescheitert, genauso wie ein Versuch mit einem Stück PE davor. Kunststoff scheint nicht der richtige Werkstoff für das Vorhaben zu sein. Wetter-und UV-Bestaendigkeit ist Bedingung! Eine weitere Möglichkeit wäre wohl die sog. Siebdruckplatte. 

Angestellte sind unberechenbar! Man kann erzaehlen, was man will; man kann warnen, soviel man will; man kann drohen, soviel man kann; man muss hoffen bis zum Ende. Begriffen hat es Keiner! Der Gaertner  musste Stammholz spalten. Ein Beil, ein Keil und ein Vorschlaghammer gingen in Brueche. Das gibt teures Brennholz! Was mich aber wirklich auf die Palme brachte, war der Schaden am Fundament fuer das Depotgebaeude!

Die ganze Fundamentplatte hat sich gesenkt um etwa einen Zentimeter. Nicht so schlimm, das kann ausgebessert werden. Dachte ich erst daran, einen Ueberzug zu giessen und alles auszugleichen, kann ich nun als Erstes mit der Reparatur der Betonplatte beginnen! Die Holzscheiben wurden auf dem schwachen Beton geklopft, egal wie, das Holz musste gespalten werden. Genau fuer das habe ich das Fundament ja schliesslich gegossen... Frust und Aerger - der Gaertner wurde nun entlassen, er hat mehr kaputt gemacht denn gepflegt...

Der Versuch mit einer Siebdruckplatte lasse ich aus, es gibt auch noch die sogenanten Marine-Schichtholzplatten. Die sollen absolut wasserfest sein, sie werden auch im Bootsbau verwendet. Ob diese Platten das aushalten?

Die zuvor angedachte Verlegung von Alu-Blech und - Profilen habe ich verworfen. Preislich und zweckdienlich sind sie zur Uebertreibung neigend.

29.12.2015

Ausfuehrung

Die Ueberarbeitung des Projektes ergab einige aenderungen. Die gleisharfe ist soweit gebaut und die Anzahl der Gleise definiert. Jedoch die Aussenhaut soll etwas angepasst werden. Da die Verwendung von Marine-Platten inzwischen gegeben ist, werden die Fassadeneinfacher gestaltet. So kann etwas eine einzige Fenstergrosesse allseitig dienen, in allen Fassaden!

Der Weg ans Ziel ist nicht immer gradlinig. So mussten einige grundsaetzliche Schnitte erstellt werden, bis das Definitivum dann (auch fuer die Fassaden) feststand. 21.02.2017

Front- und Rueckfassade sind umgestaltet. Wobei die Ansicht der Front von Aussen (Vorne) dargestellt wird, die Ansicht der Rueckwand von Innen (ebenfalls von Vorne). 24.02.2017

Danach wurden die Innenwaende, die beiden Halbwaende in der Mitte sozusagen, konstruiert. Diese Mittelwand ist eine tragende Wand wie die Aussenlaengswaende, sie traegt auch den fixen und den beweglichen Teil des Daches. 21.02.2017

Die Aussenwaende entstanden ebenfalls, da ging es noch um Zuschnitt und Fenstereinteilung. Zu guter Letzt sollte dies das Rohe Depotgebaeude ergeben. Ueber Beschichtung und Bemalung wird an anderer Stelle berichtet, wenn das alles Wirklichkeit geworden ist. 21.02.2017

Der Entscheid liegt nun schon etwas zurueck, es wurden Stahlrahmen bestellt um darauf die Marine-Schichtholzplatten zu befestigen, so dass diese nicht direkt auf dem Betonboden liegen. Da liegen sie, die Stahlrahmen! Jetzt sollte nur noch etwas Farbe drauf... Lieferung am 22.02.2017

Die Schichtholzplatten sind zugeschnitten und werden nun mit den Schienen bestueckt. Alles ist angezeichnet (Bild Links) - und schon sind die ersten Fahrbahnen aufgeschraubt (Bild rechts).

Unmittelbar nach der Montage musste die erste Fahrbahn gestestet werden! Alles funktioniert wie angedacht! Also weiter...

Stand vom 13.02.2017

Das zweite Brett ist nun ausser dem einen Gleis ganz rechts und den Aufnahmen fuer die Mittelwand, fertig bestueckt, Auch die Profile fuer die Aufnahme  der Seitenwaende sowie Rueckwand, sind verschraubt. Daneben mal eine Stell-probe, wie das dann aussehen soll, wenn die Staende voll gestellt sind. Platz ist zur Genuege da.

Auch auf den Depotgleisen sollen elektrisch betriebene Loks fahren koennen. Die Loetfahnen fuer die elektrische Verbindung sind angeschraubt. Rechts eine Verbindung von Seiten- zu Rueckwand. Alle Schrauben sind aus A2 rostfrei Stahl.

Es geht an die farbliche Behandlung der Stahlrahmen. Man koennte den Stahl unbehandelt lassen, doch es ist unschoen, wenn der Rost "ausblueht". Insbesondere sind die mit der Schleifscheibe behandelten Stellen gafaehrdet. Somit wird erst die Grundierung aufgetragen. Aus lauter Bequemlichkeit (auch wegen der zwischenzeitlich immer wieder auffrischenden Winde) geschieht das mittels Aerolack aus der Dose.

Stand der Dinge am 17. Maerz 2017

Nun machte ich mich daran, die Rahmen der Farbbehandlung zu unterziehen. Keine grosse Sache, ein Nachmittag genuegte um das fertig zu bringen, die Farbe trocknet schnell, so konnten zwei Schichten aufgebracht werden.

18.03.2017

Die Rahmen wurden auf die Rueckseite der Grundplatten geklebt. Dazu gibt es den idealen Kleber von Henkel: "No more nails".  

Die Marine Sheets sind zwar wasserfest verleimt. Um etwas sicherer ueber die Hatbarkeit des Schichtholzes zu sein, habe ich die Schneidekanten und die Flaechen die eher dem Wetter ausgesetzt sind, mit Firnis behandelt.

Die Grundplatten wurden inzwischen schon recht schwer, so dass sie kaum mehr schadenfrei alleine bewegt werden konnten. Es gibt aber moderne Hilfsmittel wie etwa Styropor...

Nachdem die Strategie des weiteren Vorgehens klar war, schritt ich zur Tat. Nun liegen sie, die Grundplatten, am richtigen Ort, ausgerichtet und bereit zur Nivellierung und Befestigung mit dem Untergrund. Das wird noch etwas Arbeit geben! Heute wie gestern herbstliche 33 Grad Celsius... Die Styroporblocks dienten der Abfederung und leichteren Verschiebung. Nicht alle aufgeschraubten Profile "ueberlebten" die Prozedur. Holz (und Metall) sind recht flexible Baumaterialien. Durch die Federung und Biegung sprengten zwei der U-Profile ab. Kein grosser Verlust, das bedeutet aber Einschrauben von rund 20 Schrauben ganz unten am Boden... Jetzt kann man auch erstmals sehen, wie gross das Gebaeude wird!

20.03.2017

Es ist geschafft!  Die Boeden sind geschiftet und somit ins Lot gebracht. Zudem wurden je vier Ankerschrauben geschlagen. Ich denke, das Eigengewicht (ca. 38 Kg je) und diese Ankerschrauben vermoegen den Boden zu halten. Heute 36 Grad! An der Sonne arbeiten war mir nicht moeglich ich musste den Sonnenstand und den Schattenwurf beobachten.

Die naechsten Arbeitsschritte sind schon vorbereitet, doch wird erst in zwei bis drei Monaten an diesem Projekt weiter gearbeitet.

21.03.2017

Es hat eben etwas laenger gedauert, bis mal wieder Bewegung in das Projekt geraten ist. Eigentlich sind schonerste Unterhaltsarbeiten notwendig, doch die sogenannte Befestigungstechnik ist noch nicht so ausgereift wie gewuenscht. Also in Klartext: Es sind einige Verbindungen in Brueche gegangen und harren der Reparatur bzw. Anpassung oder Neuanfertigung. 

Die Zeichnungen fuer die Fenster waren schon ueber das Entwurfsstadium gediehen, als sich eine neue Idee breit machte. Deshalb habe ich die Fenster nochmals gezeichnet, die Einzelteile ausgezogen und diese habe ich dann lasern lassen. Diese Technik hat immense Fortschritte aufzuweisen, seit dem ich vor zwei Jahren die letzten Teile habe fertigen lassen. Die ausgespuckten Tele zind nicht nur sehr fein geschnitten, auch Brandspuren sind da keine mehr zu entdecken. Man hat das Material ABS also viel besser im Griff. Auch die Kopiertechnik fuer Zeichnungen (die in einem nicht maschinenlesbaren Format gefertigt sind, etwa meine "Handskizzen") ist ungemein ausgereifter und viel schneller. Meine Teile jedenfalls konnte ich schon am Folgetag abholen. Dann bin ich zur Glaserei gefahren. Die haben das Glas auch nicht mehr von Hand zugeschnitten, sondern auf einem Schneidetisch, so einfach ganz einfach und schnell. Was will man mehr!? Der finanzielle Aufwand war ueberschauber, total R 1230/EUR77/CHF88 fuer 21 Fenster!

Das Material lag nun bereit, es mangelte noch an Zeit. Aber die ersten Fenster sind zusammen geklebt und verglast. Geklebt mit einem Schnellkleber in Industriequalitatet - und noch mal guenstiger als ich den schon frueher angeschafft habe. Man muss eben die richtigen Bezugsquellen anzapfen, man ist ja lernfaehig!

Doch nun ein paar Bilder:                                                                                                                                      

Linkes Bild zeigt die Einzelteile. Das Mittlere Bild beinhaltet den Glaeserstapel. Das rechte Bild zeigt ein fertiges Fenster, verglast. Man sieht das Glas nicht, es ist sauber!                                                                                                 12.08.2017

Hier zeige ich noch ein paar Bilder aus der laufenden Herstellung in der Fensterfabrik... Es sind inzwischen 23 Stueck geworden!                                                                                                                                                              16.08.2017